Abluftreinigung: Metallverarbeitung & Oberflächentechnik

Abluft in der Metallverarbeitung und Oberflächentechnik entsteht an sehr unterschiedlichen Stationen des Betriebs, oft mit mehreren parallel laufenden Quellen in derselben Halle: Härterei- und Schmelzprozesse setzen Feinstaub und teils Stickoxide frei, Gießereien emittieren bei der Formstoff- und Kernherstellung organische und anorganische Verbindungen, Galvanik-, Beiz- und Phosphatierbäder geben saure Dämpfe wie Chlorwasserstoff oder Cyanwasserstoff ab, mechanische Bearbeitung wie Schleifen, Schweißen und Strahlen erzeugt Metallstäube, und die Zerspanung mit Kühlschmierstoffen produziert feine Ölnebel, die sich über die gesamte Halle verteilen können, wenn die Erfassung an der Maschine nicht passt.

Die Besonderheit dieser Branche liegt im gleichzeitigen Auftreten von trockenen und nassen Schadstoffen in derselben Anlage. Ölnebel und Emulsionsnebel aus der Kühlschmierung sind koaleszierend und verkleben trockene Gewebefilter innerhalb kurzer Zeit — sie brauchen eigene, nass arbeitende Abscheider. Beizdämpfe und saure Abluft aus Galvanik und Härterei sind chemisch aggressiv und stellen andere Anforderungen an Werkstoffe und Dichtungen als eine reine Staubabscheidung. Wo Öldampf, Säurenebel und Staub in derselben Halle nebeneinander auftreten, lässt sich selten eine einzelne Abscheidestufe für alles verantwortlich machen — meist braucht es eine Kaskade aus Grob- und Feinabscheidung, abgestimmt auf die jeweilige Quelle.

Für die Verfahrenswahl bedeutet das: Thermische oder katalytische Oxidation, die bei VOC-lastigen Branchen im Vordergrund steht, scheidet hier meist von vornherein aus — die Leitschadstoffe sind überwiegend anorganisch, nicht organisch, und dafür sind Oxidationsverfahren nicht ausgelegt. Stattdessen dominieren Gewebe- und Elektrofilter für die trockene Staubfraktion sowie Nasswäscher und Tropfenabscheider für Aerosole, Säure- und Elektrolytnebel. Zyklonabscheider allein reichen für die feine PM10/PM2,5-Fraktion nicht aus und taugen bestenfalls als Vorstufe vor einer feineren Abscheidung. Erst wenn zusätzlich organische Lösemittel auftreten, etwa aus einer vorgeschalteten Entfettung, kommt eine thermische Stufe überhaupt ins Bild.

Zur Anfrage führt in der Metallbranche häufig eine Genehmigungsauflage im Zusammenhang mit einer Galvanik- oder Härtereierweiterung, bei der die zuständige Behörde eine Bewertung der Cyanwasserstoff- oder Chlorwasserstoffabscheidung verlangt. Ebenso typisch: eine Kapazitätserweiterung der Zerspanung, bei der die bestehende Ölnebelerfassung an ihre Grenzen stößt, oder der altersbedingte Ersatz einer in die Jahre gekommenen Filteranlage, deren Wirkungsgrad spürbar nachgelassen hat. Auch Beschwerden über sichtbaren Ölnebel oder Geruch aus der Zerspanungshalle sind ein wiederkehrender, eher informeller Auslöser.

Am Anfang jeder Anfrage steht die Frage, welche Schadstoffe in welcher Kombination tatsächlich auftreten — trocken, nass, sauer oder ölig — und wie gut die Erfassung an der Quelle bereits funktioniert. Häufig lohnt sich vorab eine CFD-Simulation, um Erfassungsschwächen sichtbar zu machen, bevor in eine neue Abscheidestufe investiert wird. Wo brennbare Stäube oder Lösemitteldämpfe aus vorgeschalteter Entfettung auftreten, gehört zudem eine Gefährdungsbeurteilung mit Blick auf Explosionsschutz in die Planung.

Bei einer in die Jahre gekommenen Filteranlage klären wir zusätzlich, ob eine Anlagenwartung den Wirkungsgrad wieder auf ein akzeptables Niveau bringt oder ob eine Nachrüstung wirtschaftlicher ist — die aggressive, teils saure Atmosphäre in Galvanik- und Beizbetrieben beschleunigt Verschleiß an Dichtungen und Sensorik spürbar, weshalb regelmäßige Sensor-Kalibrierung hier eine größere Rolle spielt als in weniger korrosiven Umgebungen. Details zu den Leitschadstoffen Feinstaub, Chlorwasserstoff und Cyanwasserstoff finden sich auf den jeweiligen Schadstoffseiten, unsere unabhängige Abluftberatung ordnet das für die konkrete Anlage ein, ein erster Kostenrahmen findet sich im Angebotsvergleich.