Beschichtung von Industrieteilen. Hohe Flexibilität bei wechselnden Chargen. Energieoptimierung gefordert.

Komplexes Stoffgemisch aus Extrusionsprozessen. Hochsieder führten zu Ablagerungen in bestehender Anlage.

Wechselnde Produkte mit unterschiedlichen Lösemitteln. Flexible Anlage für Multiprodukt-Betrieb erforderlich.

Toluol-haltige Abluft mit hohen Konzentrationen. Wirtschaftliches Interesse an Lösemittelrückgewinnung.

Ölnebel und Verdampfungsprodukte aus Härteprozessen. Schwankende Zusammensetzung je nach Produkt.

Geruchsemissionen aus Großbäckerei. Fettaerosole als Vorbelastung. Innerstädtischer Standort mit strengen Auflagen.

Niedrige VOC-Konzentrationen, aber sehr strenge Grenzwerte. Hohe Anforderungen an Energieeffizienz.

Großlackieranlage für PKW-Karosserien. Höchste Anforderungen an Verfügbarkeit. Komplexe Integration in bestehende Produktionssteuerung.

Geruchsintensive Abluft aus Biogas-Aufbereitung. Siloxane im Rohgas führten zu Problemen an bestehender Anlage.

Lackieranlage für Möbeloberflächen. Hohe Abluftmengen, moderate VOC-Konzentrationen. Formaldehyd als kritischer Nebenbestandteil.

Flexodruck mit stark schwankenden Lösemittelemissionen. Kurze Amortisationszeit gefordert. Hohe Anforderungen an Anlagenverfügbarkeit.

API-Produktion mit hochpotenten Wirkstoffen. GMP-Anforderungen, Validierung erforderlich. Sehr geringe Emissionsgrenzwerte.

Intensive Röstgerüche führten zu Nachbarschaftsbeschwerden. Bestehender Biofilter konnte die Geruchsemissionen nicht ausreichend reduzieren.

Komplexe Reaktionsabluft mit wechselnden Lösemittelgemischen und kritischen Bei-Schadstoffen (Chlor, Schwefel). Hohe Anforderungen an Betriebssicherheit.

Hohe Lösemittelkonzentrationen aus der Lackieranlage mit stark schwankenden Beladungen. Bestehende Anlage erreichte die geforderten Emissionswerte nicht mehr.